HOME ≫ 修理・メンテナンス・予防保全について

修理・メンテナンス・予防保全について

修理・メンテナンス・予防保全について

工場の生産設備における保全活動には主に、修理(事後保全)・メンテナンス(定期保全)・予防保全(予知保全)と3つに分類されます。

■ 修理(事後保全)とは・・・
ここでの修理(事後保全)とは、設備や装置にトラブルが発生した後の修復活動のことです。突発的な対応が多く、往々にして修理部品の入手に時間を要したり、付帯設備にまで損傷被害を与えることがあるため、復旧に多くの時間と費用が発生します。

■ メンテナンス(定期保全)とは・・・
ここでのメンテナンス(定期保全)とは、一定期間毎に工場で実施されている点検のことです。予め決まった点検項目に従って実施することが多く、必ずしもすべての異常を発見することができません。「定修」と呼ばれており、3ヶ月に1回、6ヶ月に1回、1年に1回など、中には「大定修」と呼ばれる4年に1回に実施している企業もあります。

■ 予防保全(予知保全)とは・・・
予防保全とは現在の生産現場において最も重要視されている保全活動のことです。如何に設備のトラブル発生を未然に防ぎ、生産ラインの稼働率を確保することが目的になります。

保全活動の時期 保全コスト
(保全内容)
保全時間
(作業内容)
修理
(事後保全)
事後
(ライン復旧)
長期
(復旧作業)
メンテナンス
(定期保全)
事前
(部品交換)
短期
(メンテナンス作業)
予防保全
(予知保全)
事前
(予防対策)
短期
(予防対策作業)

生産設備における修理(事後保全)をゼロにすることはコストや人員確保の点から難しくなっています。その中でトラブルが発生した際の対応や、トラブルを未然に防止するメンテナンスや予防保全の方法が重要になってくるのです。

修理・メンテナンス・予防保全におけるポイント

修理・メンテナンス・予防保全のすべてにおいてポイントがあり、事前に準備をしておくことでスムーズな修理・メンテナンス、的確な予防をすることができます。

修理(事後保全)におけるポイント

修理が発生した場合における次の対策として、「計画的修理(事後)保全」をすることがポイントです。頻繁に同じ内容のトラブルが発生する、製品品質が安定しないなどのトラブルが出る場合、次回にそのトラブルが起こらない(起こっても被害を最小限にする)対策を取る事が重要です。仮に設備・機械が故障しても代替機を用意しておく、すぐに修理会社に連絡が取れる体制を整えておく、修理時に再発防止策を施すなど、突発的なトラブルの被害を最小限に抑える対策があります。

メンテナンス(定期保全)におけるポイント

代表的な定期的メンテナンスとして清掃をはじめ給油や増締めなどがあります。メンテナンスは「異常発見→部品交換(オーバーホール)」となるのですが、如何に時間をかけることなく、異常個所を発見できるかがポイントになります。そのため、事前に異常を早期に発見できる工夫を実施しておくことが、メンテナンスにおける工数削減になります。

予防保全(予知保全)におけるポイント

設備を新しく(リプレイスも含む)設置する際に、新しい技術や工夫を取り入れることでトラブルの発生を予防します。過去のトラブルの原因を分析し、正しい設置方法や機器などの改良による信頼性・操作性・安全性・耐久性を向上させ、修理コストやメンテナンスコストや劣化を少なくすることができます。

修理・メンテナンス・予防保全について

修理・メンテナンス・予防保全の対策を実施することで、設備が正常に稼動する時間を延命させることができます。

適切な修理・メンテナンス・予防保全を実施した場合

上記グラフは設備の稼働時間と設備の正常稼動率の関係を表したものになります。 故障が発生した際に応急処置的な復旧のみの実施だった場合が青いグラフで表してあり、適切なメンテナンスや予防保全を実施した場合が赤いグラフで表してあります。両グラフを比較すると、計画的な修理・メンテナンス・予防保全を実施することの効果がわかります。

設備の長寿命化によるコストダウン

設備を正しく据付け、計画的に修理・メンテナンスをして、的確な予防保全をすることで
・修理・メンテナンスの時間と工数削減
・ライン停止による生産ロスの削減
を可能とします。生産設備が稼動する限り、トラブルは常に起こり得ることと認識しながらも、事前に対処法をしっかりと準備しておくことが重要です。設備における現場でのコストダウンは工夫・技術・知識次第で大きく変わってくるのです。

設備の正常稼動率を維持することで「修理・メンテナンスの時間と工数削減」や「ライン停止による生産ロスの削減」を実現することが可能です。そのために、日頃の修理・メンテナンス・予防保全をどう実施していくかが重要になるのです。